铜拉丝过程易受影响的因素分析
铜在拉丝过程中，受到多种因素的影响，有些因素会影响铜拉丝的终成效，所以必须对它们进行必要的了解和掌握，那有哪些因素呢？1.…
铜在拉丝过程中，受到多种因素的影响，有些因素会影响铜拉丝的终成效，所以必须对它们进行必要的了解和掌握，那有哪些因素呢？
1.温度与拉伸速度
拉丝油的使用温度与润滑效果是相互相成，互有影响的，如温度太低，新加入的拉丝油不易乳化，并且其乳液的质点活动性会下降，不利于润滑。反之，温度过高，则油脂易分解，悬浮在乳液上面，就降低了润滑效果。如果乳液的温度再进一步升高，而未采取有效措施控制其温度，变形区油膜就可能破裂，导致拉丝油工艺配方中的化学链断裂。这样一来其摩擦系数就必然大大增加，恶性循环下，不仅使产品表面质量下降，而且又会使乳化液温度迅速上升，从而导致废品率上升。所以保持高速拉丝乳化液的冷却状态是不可忽视的。应在油膜破裂点以下控制温度，采用冷却塔或热交换器进行衡温处理。
2.拉伸力
在拉丝正常运行过程中，其拉丝速度越高，越容易将乳化液带进模孔，增大模内润滑液的压力。于是，就增加了润滑膜的厚度，从而降低摩擦系数。在拉伸过程中，负荷越大，其压力亦越大。于是，乳化液易被挤出变形区，从而减少了润滑油膜的厚度，使其实际接触面积增大，从而摩擦系数增加。
拉伸力对润滑效果的影响：拉伸力越大，在拉制相同重量或长度的线材时，其产生的极压性就越大，转变为热的功就越多。此时，线材温升也就越大。因此，影响拉伸力的因素会变形抗力，模具损坏而继续拉伸等都会增大拉伸力。拉伸力越大其摩擦力，摩擦损耗亦跟着加大，转变为热能，使线材表面温度升高导致乳化液油温跟着升高，这是不容忽视。
3.铜拉丝过程中氧化发黑
导致铜线发黑氧化的原因很多，有：
(1)拉丝乳化油池面积较小，回流管道短，且密封，造成散热慢，导致乳化液油温度高。
(2)铜丝退火原因造成的。一是连拉连退的冷却水一般都是用自来水、地下水，由于水质各地不尽相同，有些地区水质的PH值较低，把原来乳化液中抗氧化油膜都清洗掉了，退火后的铜线易氧化、发黑；二是在普通拉丝机拉好的成品铜丝在另一条退火线上退火，冷却水也没有使用抗氧化剂，抗氧时间短，很快就会出现氧化发黑现象；
(3)由于目前普遍使用高速拉丝，其速度提高了，相对散热时间减少了，给氧化带来了一定空间与时间，因此，建议生产厂家多注意乳液的含脂量情况，使用温度，PH值的等是否恰当，春天黄霉雨季节细菌繁殖较快，可使用杀菌防霉剂，夏天可用抗氧化剂，解决氧化、发黑问题就不成问题。
除非注明，文章为拉丝氧化原创，欢迎转载！转载请注明本文地址，谢谢。
文章来源：http://www.a-cui.com/
1.温度与拉伸速度
拉丝油的使用温度与润滑效果是相互相成，互有影响的，如温度太低，新加入的拉丝油不易乳化，并且其乳液的质点活动性会下降，不利于润滑。反之，温度过高，则油脂易分解，悬浮在乳液上面，就降低了润滑效果。如果乳液的温度再进一步升高，而未采取有效措施控制其温度，变形区油膜就可能破裂，导致拉丝油工艺配方中的化学链断裂。这样一来其摩擦系数就必然大大增加，恶性循环下，不仅使产品表面质量下降，而且又会使乳化液温度迅速上升，从而导致废品率上升。所以保持高速拉丝乳化液的冷却状态是不可忽视的。应在油膜破裂点以下控制温度，采用冷却塔或热交换器进行衡温处理。
2.拉伸力
在拉丝正常运行过程中，其拉丝速度越高，越容易将乳化液带进模孔，增大模内润滑液的压力。于是，就增加了润滑膜的厚度，从而降低摩擦系数。在拉伸过程中，负荷越大，其压力亦越大。于是，乳化液易被挤出变形区，从而减少了润滑油膜的厚度，使其实际接触面积增大，从而摩擦系数增加。
拉伸力对润滑效果的影响：拉伸力越大，在拉制相同重量或长度的线材时，其产生的极压性就越大，转变为热的功就越多。此时，线材温升也就越大。因此，影响拉伸力的因素会变形抗力，模具损坏而继续拉伸等都会增大拉伸力。拉伸力越大其摩擦力，摩擦损耗亦跟着加大，转变为热能，使线材表面温度升高导致乳化液油温跟着升高，这是不容忽视。
3.铜拉丝过程中氧化发黑
导致铜线发黑氧化的原因很多，有：
(1)拉丝乳化油池面积较小，回流管道短，且密封，造成散热慢，导致乳化液油温度高。
(2)铜丝退火原因造成的。一是连拉连退的冷却水一般都是用自来水、地下水，由于水质各地不尽相同，有些地区水质的PH值较低，把原来乳化液中抗氧化油膜都清洗掉了，退火后的铜线易氧化、发黑；二是在普通拉丝机拉好的成品铜丝在另一条退火线上退火，冷却水也没有使用抗氧化剂，抗氧时间短，很快就会出现氧化发黑现象；
(3)由于目前普遍使用高速拉丝，其速度提高了，相对散热时间减少了，给氧化带来了一定空间与时间，因此，建议生产厂家多注意乳液的含脂量情况，使用温度，PH值的等是否恰当，春天黄霉雨季节细菌繁殖较快，可使用杀菌防霉剂，夏天可用抗氧化剂，解决氧化、发黑问题就不成问题。
除非注明，文章为拉丝氧化原创，欢迎转载！转载请注明本文地址，谢谢。
文章来源：http://www.a-cui.com/